Comment réduire les pertes de fer du moteur ?

Méthode de réduction des pertes de fer dans la conception technique

Le moyen le plus fondamental est de connaître la raison de la forte consommation de fer, si la densité magnétique est élevée ou la fréquence est grande ou si la saturation locale est trop importante, etc.Bien entendu, conformément à la manière habituelle, d'une part, il est nécessaire de se rapprocher autant que possible de la réalité du côté de la simulation, et d'autre part, la technologie de coordination des processus réduit la consommation supplémentaire de fer.Selon la méthode la plus courante, il s'agit d'augmenter l'utilisation de bonnes tôles d'acier au silicium, pour différents scénarios d'application, une meilleure classification des produits.

1. circuit magnétique optimisé

Optimisation du circuit magnétique, optimisant notamment les propriétés sinusoïdales du champ magnétique.Ceci est très critique, et pas seulement pour les moteurs à induction à fréquence fixe.Le moteur synchrone du moteur à induction à fréquence variable est crucial.Une fois, j'ai fabriqué deux moteurs avec des performances différentes afin de réduire les coûts dans l'industrie des machines textiles. Bien sûr, le plus important est qu'il n'y a pas de pôle incliné, ce qui entraîne une incohérence sinusoïdale du champ magnétique de l'entrefer.Parce que le travail se fait dans des conditions à grande vitesse, la consommation de fer est relativement importante, donc la perte des deux moteurs est très importante, et enfin, après quelques colonnes de calcul en arrière, parce que la consommation de fer du moteur sous contrôle l'algorithme est plus de 2 fois.Il vous rappelle également que lorsque vous effectuez une conversion de fréquence du moteur de régulation de la vitesse, vous devez coupler un algorithme de contrôle pour le faire.

2. Diminuer la densité magnétique

Le moyen le plus fondamental est de connaître la raison de la forte consommation de fer, si la densité magnétique est élevée ou la fréquence est grande ou si la saturation locale est trop importante, etc.Bien entendu, conformément à la manière habituelle, d'une part, il est nécessaire de se rapprocher autant que possible de la réalité du côté de la simulation, et d'autre part, la technologie de coordination des processus réduit la consommation supplémentaire de fer.Selon la méthode la plus courante, il s'agit d'augmenter l'utilisation de bonnes tôles d'acier au silicium, pour différents scénarios d'application, une meilleure classification des produits.

3. Circuit magnétique optimisé

Optimisation du circuit magnétique, optimisant notamment les propriétés sinusoïdales du champ magnétique.Ceci est très critique, et pas seulement pour les moteurs à induction à fréquence fixe.Le moteur synchrone du moteur à induction à fréquence variable est crucial.Une fois, j'ai fabriqué deux moteurs avec des performances différentes afin de réduire les coûts dans l'industrie des machines textiles. Bien sûr, le plus important est qu'il n'y a pas de pôle incliné, ce qui entraîne une incohérence sinusoïdale du champ magnétique de l'entrefer.Parce que le travail se fait dans des conditions à grande vitesse, la consommation de fer est relativement importante, donc la perte des deux moteurs est très importante, et enfin, après quelques colonnes de calcul en arrière, parce que la consommation de fer du moteur sous contrôle l'algorithme est plus de 2 fois.Il vous rappelle également que lorsque vous effectuez une conversion de fréquence du moteur de régulation de la vitesse, vous devez coupler un algorithme de contrôle pour le faire.

4. Diminuer la densité magnétique

Augmentez la longueur du noyau de fer ou augmentez la zone de conductivité magnétique du circuit magnétique pour réduire la densité de flux magnétique, mais la quantité de fer utilisée par le moteur augmentera en conséquence ;

5. Réduisez l'épaisseur du copeau de fer pour réduire la perte de courant induit.

Si la tôle d'acier au silicium laminée à froid est utilisée à la place de la tôle d'acier au silicium laminée à chaud, l'épaisseur de la tôle d'acier au silicium peut être réduite, mais la fine tôle à noyau de fer augmentera le nombre de copeaux de fer et le coût de fabrication du moteur.

6. La tôle d'acier au silicium laminée à froid avec une bonne perméabilité magnétique est utilisée pour réduire la perte d'hystérésis

7. Revêtement isolant en copeaux de fer haute performance

8. Traitement thermique et technologie de fabrication

9.La contrainte résiduelle après l'usinage des copeaux de fer affectera sérieusement la perte du moteur, et la direction de coupe et la contrainte de cisaillement de poinçonnage ont une grande influence sur la perte du noyau de fer pendant l'usinage de la tôle d'acier au silicium.La découpe dans le sens de laminage de la tôle d'acier au silicium et le traitement thermique de la tôle de poinçonnage en acier au silicium peuvent réduire la perte de 10 % à 20 %.